Ливећи све више усвајају аутоматизацију процеса погонских података ради постизања дугорочних циљева високог квалитета, мање отпада, максималног продужетка и минималних трошкова. Потпуно интегрисана дигитална синхронизација процеса сипања и ливења (бешавно ливење) је посебно вредна за лиске које суочене са изазовима правнедно-временске производње, смањене временске циклусне времена и чешћих промена модела. Са аутоматизованим системима за ливење и ливење који бешавно повезују заједно, процес ливења постаје бржи и дијелови већих квалитета се производе доследније. Аутоматизовани поступак изливања укључује надгледање температуре изливања, као и храњење инокулационог материјала и провера сваког калупа. Ово побољшава квалитет сваког ливења и смањује брзину отпада. Ова свеобухватна аутоматизација такође смањује потребу оператора са годинама специјализованог искуства. Операције такође постају сигурније јер је мање радника укључено. Ова визија није визија будућности; Ово се сада догађа. Алат као што су аутоматизација лијева и роботике, прикупљање података и анализа развијали су се током деценија, али је напредак убрзао убрзани развојна рачунарска и напредна индустрија 4.0 умрежених сензора и компатибилних контролних система. Решења и партнери Сада омогућавају да се ливне да створе робусна, интелигентна инфраструктура за подршку амбициознијим пројектима, које окупљају више претходно независних подрахних процеса како би координирали своје напоре. Складиштење и анализа података Подаци о процесу прикупљени од ових аутоматизованих, интегрисаних система такође отвара врата са витротим циклусом континуираног побољшања података. Страте могу прикупити и анализирати параметре процеса испитивањем историјских података како би пронашли корелације између њих и процеса резултата. Аутоматизовани поступак тада пружа транспарентно окружење у којем се било која побољшања идентификована анализом могу темељно и брзо тестирати, потврдити и, где је то могуће, примењено.
Беспрекорне изазове за обликовање због тренда према прасни производњи, купци који користе Дисамиц® линије за обликовање често морају често да мењају моделе између малих серија. Користећи опрему као што је аутоматско мењач праха (АПЦ) или брза промена праха (КПЦ) из Диса, шаблони се могу мењати у само минуту. Како се појављују промјене у облику велике брзине, уска грла у процесу тежи да се пребаци ка изливању - време потребно да ручно преместите тунизацију да се прелива након промене узорака. Беспрекорно ливење је најбољи начин за побољшање овог корака процеса ливења. Иако је кастинг често већ делимично аутоматизован, потпуна аутоматизација захтева бешавну интеграцију контролних система линије за обликовање и опрему за пуњење тако да делују потпуно синхроно у свим могућим пословним ситуацијама. Да би се то поуздано постигло, јединица за изливање мора тачно да зна где је сигурно да сипајући следећи калуп и, ако је потребно, подесите положај јединице за пуњење. Постизање ефикасног аутоматског пуњења у стабилном производном процесу истог калупа није тако тешко. Сваки пут када се направи нови калуп, колона калупа помера исту удаљеност (дебљина плијесни). На овај начин, јединица за пуњење може остати у истом положају, спремна да попуни следећи празан калуп након што се престане производна линија. Само мање прилагођавање положаја сипања потребно је да надокнаде промене у дебљини плијесни узроковане променама у стиску песка. Потреба за овим финим прилагођавањем недавно је додатно смањена захваљујући новим функцијама линије за линирање које омогућавају да се изливају положаје да остану доследније током доследне производње. Након завршетка сваке сипа, линија обликовања поново помера један удар, постављајући следећи празан калуп на месту да бисте започели следећу сипању. Иако се то догађа, уређај за пуњење може се поново напунити. Када се мењате модел, дебљина калупа може се променити, која захтева сложену аутоматизацију. За разлику од хоризонталног процеса песка, где је фиксна висина песковног сандука, вертикални дисамитски® процес може подесити дебљину плијесни до тачне дебљине потребне за сваки сет модела да за сваки сет модела одржава константни песак до односа боје и приказује висину модела. Ово је главна корист у осигуравању оптималног квалитета ливења и коришћења ресурса, али различито дебљине плијесни чине аутоматско контролу ливења изазовније. Након промене модела, Машина за ДисаМатиц® почиње да производи следећу серију калупа исте дебљине, али машина за пуњење на линији и даље испуњава калупе претходног модела, што може имати различиту дебљину плијесни. За борбу против тога, постројење линије за обликовање и пуњење мора безлажно радити као један синхронизовани систем, производећи калупе од једне дебљине и сигурно излијевање другог другог. Беспрекорно излива након промене узорака. Након промене узорка, дебљина преосталог калупа између машина за ливење остаје иста. Јединица за изливање из претходног модела остаје исти, али пошто је нови калуп који излази из машине за обликовање може бити дебљи или разређивач, цео низ може да напредује на различитим удаљеностима у сваком циклусу - на дебљину новог облика. То значи да је са сваким ударцем машине за обликовање, бешавни систем ливења мора прилагодити положај ливења у припреми за следећу улошку. Након престанка престанка калупа, дебљина калупа поново постаје константна и стабилна производња се наставља. На пример, ако је нови калуп дебљине 150 мм уместо калупа дебљине 200 мм који је и даље прелив, уређај за изливање мора прелити 50 мм назад према машини за обликовање са сваким потезом машине за обликовање у одговарајућој позицији. . Да би се постројење за изливање припремило да се колумпира калупа престане да се креће, контролер биљке пуњења мора тачно знати који плијен ће се излијевати у и када ће и где ће стићи у подручје изливања. Користећи нови модел који производи дебеле калупе док је ливени танки калупи, систем би требао бити у стању да баца два калупа у једном циклусу. На пример, када правите пречнику пречника од 400 мм и преливање пречника пречника од 200 мм, уређај за изливање мора бити 200 мм од машине за обликовање за сваки израђен калуп. У неком тренутку, удар од 400 мм притиснут ће два неиспуњене пречнике пречника од 200 мм из могућег подручја изливања. У овом случају, машина за обликовање мора да сачека док уређај за пуњење није завршио изливши два 200 мм калупа пре него што пређемо на следећег удара. Или, приликом прављења танких плијесни, густ се мора потпуно прескочити у циклус док и даље излива дебеле калупе. На пример, при прављењу пречника пречника од 200 мм и изливање пречника пречника од 400 мм, постављање новог пречника пречника 400 мм у подручју изливања значи да се морају извршити два пречника пречника од 200 мм. Праћење, израчунавање и размјена података потребно је за интегрисани систем калупа и изливање да би се омогућило несметано аутоматизовано изливање, како је горе описано, представило изазове за многе добављаче опреме у прошлости. Али захваљујући модерним машинама, дигиталним системима и најбољим праксама, бешавно изливање може бити (и је) постигнуто брзо са минималним подешавањем. Главни услов је неки облик "рачуноводства" процеса, пружајући информације о локацији сваког облика у реалном времену. Диса'с Монитизер® | ЦИМ (Цомпутер интегрисани модул) постиже овај циљ снимајући сваки калуп који је направио и праћење кретања кроз производну линију. Као процесни тајмер, генерише низ временских жигосаних токова података који израчунавају положај сваког калупа и млазнице на производну линију сваке секунде. Ако је потребно, размјењује податке у реалном времену са системом контроле постројења за пуњење и остале системе да би се постигла прецизна синхронизација. Диса систем екстрахова важне податке за сваки калуп из базе података ЦИМ-а, као што је дебљина плијесни и може / не може да се излива и шаље га на систем контроле постројења за пуњење. Користећи ове тачне податке (генерисано након екструдираног калупа), Поур може преместити склоп излијевања на исправан положај пре него што стигне калуп, а затим започните отварање чепова док се калуп и даље креће. Калуп стиже на време да прими гвожђе из постројења за изливање. Овај идеалан тајминг је пресудан, тј. Тачно је татинга достигла купу за изливање. Вријеме сипања је уобичајена уска грла продуктивности, а савршено временски временски почетак сипања, време циклуса могу се смањити за неколико десетина секунде. Систем за обликовање ДИСА такође преноси релевантне податке са машине за ливење, као што су тренутни величина калупа и притисак у ињекцији, као и шире податке о процесу, као што су компресибилност песка, на Монитизер® | ЦИМ. Заузврат, Монитизер® | ЦИМ прими и чува квалитетне критичне параметре за сваки калуп из постројења за пуњење, као што је температура преливања, време сипања и успех процеса сипања и инокулације. То омогућава индивидуалним облицима да буду означени као лоши и раздвојени пре мешања у систему који се тресе. Поред аутоматизације машина за обликовање, линије за обликовање и ливење, Монитизер® | ЦИМ пружа оквир за куповину, складиштење, извештавање и анализу. Управљање ливницом може прегледати детаљне извештаје и испуштати у податке да прате проблеме са квалитетом и покреће потенцијална побољшања. Ортрантово бешавно искуство ливења Ортрандер Еисенхутте је ливница породичног власништва у Немачкој који се специјализовао за производњу средњег обима, висококвалитетни одлив за гвожђе за аутомобилске компоненте, пећи на дрва и инфраструктуре на дрва и опште делове машина. Ливница производи сиво гвожђе, дуктилно гвожђе и збијено графитно гвожђе и производи отприлике 27.000 тона одливаца високог квалитета годишње, који управљају две смене пет дана у недељи. Ортрандер управља четири пећи за топљење од 6 тонских индукција и три линије ДИСА, производе око 100 тона одливака дневно. Ово укључује кратке производње трајања од једног сата, понекад мање за важне клијенте, тако да се шаблон мора често мењати. Оптимизирање квалитета и ефикасности, извршни директор Бернд Х. Виллиамс-Боок инвестирао је значајне ресурсе у спровођењу аутоматизације и аналитике. Први корак је био да се аутоматизира процес топљења гвожђа и процеса дозирања, надоградње три постојеће пећи за ливење помоћу најновијег поуртецх система, који укључује 3Д ласерску технологију, инкубацију и контролу температуре. Пећи, линије за ливење и ливење сада су дигитално контролисани и синхронизовани, раде готово потпуно потпуно. Када се машина за ливење мења модел, ПоурТецх Поли контролер упите Диса Монитизер® | ЦИМ систем за нове димензије калупа. На основу ДИСА података, Цонтроллер сипа израчунава где да поставите чвор сипања за сваку сипање. То тачно зна када први нови калуп стигне у постројење за пуњење и аутоматски се пребацује на нови низ изливања. Ако џиг у било којем тренутку дође до краја свог удара, дизамит® машини се зауставља и џиг се аутоматски враћа. Када се из машине уклони први нови калуп, оператер је упозорен тако да може визуелно проверити да је у исправном положају. Предности бешавног ливења Традиционалне процесе ливења руку или мање сложених аутоматизованих система могу резултирати изгубљеним временом производње током промена модела, што је неизбежно чак и са брзим променама калупа на машини за ливење. Ручно ресетовање гуменице гужве и преливање калупа је спорији, захтијева више оператора и склон је грешакама као што је Фларе. Ортрантман је открио да када се руком флаширају, његови запослени су на крају постали уморни, изгубили концентрацију и грешили, као што је омаловажавање. Бешавна интеграција калупа и сипања омогућава брже, доследније и квалитетније процесе уз смањење отпада и застоја. Са Ортрандом, аутоматско пуњење елиминише три минута раније потребне да подеси положај јединице за пуњење током промена модела. Читав процес претворбе који се користио је 4,5 минута, рекао је господин Виллиамс-Боок. Данас је мање од две минуте. Промјеном између 8 и 12 модела по промени, Ортрантњи запослени сада проводе око 30 минута по смени, половина колико и пре. Квалитет је побољшан кроз већу доследност и способност да континуирано оптимизира процесе. Ортрендер је смањио отпад за отприлике 20% увођењем бешавног ливења. Поред смањења прекида рада приликом промене модела, целокупна линија за ливење и изливање захтева само две особе уместо претходне три. На неким сменама, три особе могу управљати две комплетне производне линије. Мониторинг је скоро сви ови радници који раде: осим од одабира следећег модела, управљање пескама и транспорт растова, они имају неколико ручних задатака. Друга корист је смањена потреба за искусним запосленима, који је тешко пронаћи. Иако аутоматизација захтева одређену обуку оператера, она пружа људе са критичним подацима о процесу које су им потребне за доношење добрих одлука. У будућности машине могу доносити све одлуке. Подаци Дивиденде од бешавног ливења Када покушавате да побољшају процес, често кажу, "радимо исту ствар на исти начин, али са различитим резултатима". Тако да су бацили на истој температури и ниво 10 секунди, али неки одливци су добри и неки су лоши. Додавањем аутоматизованих сензора, прикупљање времена жигосаних података о сваком параметру процеса и надгледање резултата, интегрисани бешавни систем ливења ствара ланац снимци података с тим повезаним процесним подацима, што је лакше идентификовати узроке основних узрока када се квалитет почне да се покрене. На пример, ако се појаве неочекиване инклузије у груди кочионе дискове, менаџери могу брзо да провере да су параметри у прихватљивим границама. Будући да контроле за машину за обликовање, постројење за ливење и друге функције, као што су пећи и миксери песка раде на концерту, подаци које стварају могу се анализирати да идентификују односе у целом процесу, од својстава песка до коначне површинске квалитете ливења. Један могући пример је како ниво и температура утичу на попуњавање калупа за сваки појединачни модел. Добијена база података такође утврђује Фондацију за будућу употребу аутоматизованих техника анализе као што су машинско учење и вештачка интелигенција (АИ) за оптимизацију процеса. Ортрандер прикупља процесне податке у реалном времену кроз машинске интерфејсе, мерења сензора и узорака испитивања. За свако калупљење калупа се прикупља око хиљаду параметара. Раније је забележио само време потребно за сваку сипање, али сада зна тачно оно што је ниво млазнице за изливање сваке секунде, што омогућава искусном особљу да испита како овај параметар утиче на друге показатеље, као и коначни квалитет ливења. Да ли се течност исцеди из млазнице за изливање док се калуп напуни или је млазница за изливање испуњена на готово стални ниво током пуњења? Ортрандера производи три до пет милиона калупа годишње и прикупио је огромну количину података. Ортрантран такође чува више слика сваке сипа у базу података ПоепТецх у случају питања квалитета. Проналажење начина да се аутоматски оцењују ови слике је будући циљ. Закључак. Истовремено аутоматизовано формирање и изливање резултата у бржим процесима, доследнији квалитет и мање отпад. С глатким ливењем и аутоматским мењачем узорака, производна линија делује ефикасно аутономно, захтева само минимални ручни напор. Пошто оператер игра надзорну улогу, потребно је мање особља. Беспрекорно ливење се сада користи на многим местима широм света и може се применити на све модерне лиске. Свакој ливници ће захтијевати мало другачије решење прилагођено својим потребама, али технологија је добро доказана, тренутно је доступна, тренутно доступна од ДИСА и њеног партнера Поур-Тецх АБ и не захтева много посла. Може се извршити прилагођени рад. Повећана употреба вештачке интелигенције и интелигентне аутоматизације у ливностима је и даље у фази тестирања, али као што су пронађене и ОЕМ-ове прикупљају више података и додатно искуство током наредне две до три године, прелазак на аутоматизацију ће се значајно убрзати. Ово решење је тренутно опционо, јер је интелигенција података најбољи начин за оптимизацију процеса и побољшање профитабилности, већа аутоматизација и прикупљање података постаје стандардна пракса, а не експериментални пројекат. У прошлости је највећа имовина ливница била њен модел и искуство својих запослених. Сада је то бешавно лијевање комбиновано са већом аутоматизацијом и индустријским 4.0 системима, подаци брзо постају трећи стуб успеха на лиљину.
- Искрено захваљујемо поур-тецх и ортрандеру Еисенхутте за своје коментаре током припреме овог чланка.
Да, хтео бих да примим билтен за бијелиште са најновијим вијестима, тестовима и извештајима о производима и материјалима. Плус посебне билтене - све са бесплатним отказивањем било када.
Вријеме поште: Оцт-05-2023